Kuidas valmistatakse ja moodustatakse suuri{0}}läbimõõduga ruudukujulisi ja ristkülikukujulisi torusid? Mida tuleks tootmisprotsessi käigus tähele panna?

Suure -läbimõõduga ruudukujuliste ja ristkülikukujuliste torude puhul (tavaliselt viidates torudele, mille ühe külje mõõde on suurem kui 200 mm või sellega võrdne) on põhiprotsessid kas ümmargune--ruutkujuline teisendus (toru ekstrusioon/valtsimine) või otsevormimine (terasriba valtsimine + suure võimsusega -keevitus).

Tootmise tuumaks on järkjärguline vormimine, temperatuuri ja kuju reguleerimine, keevisõmbluse/kile kvaliteet ja jääkpinge kontroll. Paksu-seinaga/kõrgete-suuruste torude puhul on eelistatud ümar---kandiline teisendus; samas kui õhukese-seinaga/suure{6}}tootmise puhul kasutatakse otsevormimist.

(1) Ümar-kuni-ristkülikukujuline vormimismeetod (õmblusteta / paksuseinaga-eelistatud)
Kasutades toormaterjalina õmblusteta ümmargusi torusid või keevitatud ümmargusi torusid läbi mitmekordse valtsimisvormide või -vormide läbimise, alates ümmargustest → elliptilistest → piklikest ümaratest → ruudukujulistest / ristkülikukujulistest, jääb ümbermõõt põhimõtteliselt muutumatuks ja metalli plastiline deformatsioon viib sektsiooni teisendamise lõpule.

- Protsessi voog:

1. Tooraine ettevalmistamine: Valige kvalifitseeritud seümmargused torud (nt 20#, Q355B) või suure-läbimõõduga keevitatud torud, viivad läbi vigade tuvastamise, rooste eemaldamise ja sirgendamise.
2. Küte (valikuline): Kuumutage paksuseinalised{0}}torud 800–950 kraadini (parandage plastilisust, vältige pragunemist).
3. Eel{0}}vormimine:Järkjärguline kokkusurumine mitme valtsimisvormide komplektiga, ümmargune toru muutub elliptiliseks, piklikuks ümmarguseks, ühtlane seina õhenemine ja nurga eelpressimine{0}}.
4. Ruudu ristkülikukujuline vormimine:Spetsiaalsed augu{0}}tüüpi valtsvormid või vormid, suruge 4 nurka järk-järgult 90 kraadini, reguleerige serva pikkust, diagonaali ja seina paksust ühtlaselt.
5. Läbimõõdu juhtimine ja kujundamine:Peenvaltsimis-/sirgestusmasin, õige suurus, sirgus, moonutus, reguleerige ümarnurka R (tavaliselt R Väiksem või võrdne 1,5 × seina paksusega).
6. Jahutus:Õhkjahutus või vesijahutus (kontrollige jahutuskiirust, vältige pingelõhenemist).
7. Viimistlus ja vigade tuvastamine:Lõika fikseeritud pikkusteks, tasanda, poleeri; TÜ/MT vigade tuvastamine, mõõta suurus, seina paksus, kõvadus.

- Funktsioonid:

Keevisõmblus puudub, kõrge tugevus, ühtlane seinapaksus, hea nurga kvaliteet; sobib paksude{0}}seinaga torudele mõõtmetega 200×200–400×400 mm ja seinapaksusega 10–40 mm; efektiivsus on madalam kui otsevormimisel.

(2) Otsene vormimismeetod (terasriba valtsimine + kõrgsageduskeevitus, eelistatavalt õhukese seinaga/partiitootmine)

Kuumvaltsitud/külmvaltsitud terasribad läbivad kerimise, lamestamise ja mitmekordse valtsimise, et moodustada U → O → ruudu/ristkülikukujulised kujundid. Seejärel keevitatakse need kokku kõrgsagedusliku-induktsioonkeevitusega ja protsess toimub pidevalt.

- Protsessi voog:

1. Kerimine ja sirgendamine:Kerige terasriba lahti, lõigake ja keevitage see ning sirutage lainete/nugade painde vältimiseks.
2. Eel-painutusvormimine:  Mitmed vormimisrullid painutavad terasriba järk-järgult U-kujulisteks → O-kujulisteks kangideks, kusjuures servad on täpselt joondatud.
3. Kõrgsageduskeevitus:Rakendage kõrgsageduslikku-voolu (200–450 kHz), et kuumutada servad sulamiseni, ja kasutage nende kokku keevitamiseks ekstrusioonrulle. Eemaldage kõik välised pursked (sisemised pursked võidakse eemaldada vastavalt nõuetele).
4. Jahutus:Keevitussektsioon jahutatakse veega, alandades temperatuuri alla umbes 100 kraadi.
5. Ruudu ristkülikukujuline vormimine:O-kujulised kangid sisenevad ruudu-/ristkülikukujulistesse vormimisrullikute rühma, kus neli nurka painutatakse järk-järgult 90 kraadini, kontrollides pikkust, diagonaali ja vertikaalsust.
6. Läbimõõdu juhtimine ja sirgendamine:Peened rullimisrullid kontrollivad läbimõõtu ning sirgendusmasin korrigeerib sirgust ja keerdumist, kontrollides tasasust ja vertikaalsust.
7. Automaatne pikkuseks lõikamine:Lõika vastavalt pikkusele, lamedate peadega ja jämedalt eemaldades.
8. Täpne ülevaatus:Pinnatöötlus, vigade tuvastamine, suuruse/mehaaniliste omaduste testimine.

- Funktsioonid:

Pidev ja tõhus, madal hind, hea pinnakvaliteet, suur mõõtmete täpsus; sobib õhukese{0}}seinaga torudele mõõtmetega 200×200–500×500 mm ja seinapaksusega 3–12 mm; sellel on keevisõmblused ja see nõuab ranget vigade tuvastamist.

(3) Muud abiprotsessid (spetsifikatsioonid / väikepartii tootmine)
- Kuum ekstrusioon:

Ümmarguse toru toorik kuumutatakse 1100–1200 kraadini ja vormitakse seejärel ühe pressimise teel stantsis ruudu/ristkülikukujuliseks; sobib eriti suure läbimõõduga / paksude seinte / erimaterjalide jaoks (nt legeerteras, roostevaba teras), kõrge hinna ja väikese partii suurusega.

- Külmtõmbamine/külmvaltsimine:

Õmblusteta ümmarguste torude läbimõõt vähendatakse järk-järgult ja kujundatakse ruudu-/ristkülikukujuliseks mitme külmtõmbestantsi või külmvaltsimise abil; suure täpsusega, hea pinnaga, sobib keskmise ja väikese läbimõõduga suure täpsusega torudele.

1. Tooraine kvaliteedikontroll (defektide vältimine tekkekohas)

• Materjali vastavus:Q235B/Q355B/20# jne, täielike kvaliteedisertifikaatidega ning koostis ja mehaanilised omadused vastavad standarditele.
• Defektideta pind:puuduvad praod, voltid, armid, kihid, roostepesad; terasribal ei ole sirpkõverusi, lainelisi servi ega jämesid.
• Mõõtmete stabiilsus:ümmarguse toru tooriku elliptilisus on väiksem või võrdne 1,5%, terasriba paksuse tolerants on väiksem või võrdne ±0,1 mm; sama materjalipartii toimivus on ühtlane.

2. Protsessi juhtimine vormimise ajal (deformatsiooni vältimine, pragunemine, mõõtmete säilitamine)
- Progressiivne vormistamine:deformatsioon läbimise kohta Väiksem või võrdne 10%, nurgad on aeglaselt painutatud (R Suurem või võrdne 1,2 × seina paksusega), ärge kunagi survestage korraga 90 kraadini (vältimaks mikropragude tekkimist nurkades ja sisemise pinge kontsentratsiooni).

- Temperatuuri reguleerimine:

• Kuumutamine ümmarguse -ruudu -ümberkujundamiseks: 800–950 kraadi, ühtlane kuumutamine (temperatuuri erinevus 50 kraadi või vähem), väldib kohalikku ülekuumenemist ja ülepõlemist.
• Kõrgsageduskeevitus: keevitustemperatuur 1350–1450 kraadi, voolu/pinge sobitamine, kuumusega tasakaalustatud keevituskiirus (vältib valekeevitust, läbipõlemist{3}}, liigseid purskeid).
• Jahutus: segmenteeritud temperatuuri juhtimine, vesijahutus pärast keevitamist Alla 100 kraadi või sellega võrdne, peamiselt õhujahutus paksuseinaliste -torude puhul (vältib äkilist jahtumist ja pragunemist).

- Mõõtmete täpsus:
- Serva pikkuse tolerants: ±0,5–1,0 mm (olenevalt spetsifikatsioonist), diagonaalide erinevus 1,5 mm või väiksem, perpendikulaarsus 0,5 kraadi või väiksem .
- Seina paksuse ühtlus: kõrvalekalle Vähem või võrdne ±8%, nurga seina paksus on suurem või võrdne 90% küljest (vältib ebapiisava tugevuse nurkades).
- Sirgus: väiksem või võrdne 1,5 mm/m, väändeaste Väiksem kui 1 kraad/m või sellega võrdne (peenreguleerimine sirgendusmasinaga).

3. Keevisõmbluse kvaliteedi kontroll (otsevormimismeetodi tuum)
- Keevitusparameetrid: kõrgsagedusliku võimsuse,
- Serva viimistlemine: väliste rästide täielik eemaldamine (sujuv üleminek), sisemised pursked Vähem kui 0,5 mm või sellega võrdne (kõrgsurve/voolutoru{2}}jäägid tuleb eemaldada).
- Keevituse kontroll: 100% pöörisvool + ultrahelikontroll vastavalt GB/T 11345 II taseme või API 5L standarditele.

4. Pinnakvaliteedi kontroll (hõõrdumisvastane-, oksüdatsioonivastane-, välimuse säilitamine)
- Rulli pinna seisund: vormimisrull ja juhtrullikud on siledad (Ra vähem kui 1,6 või sellega võrdne), ilma pragudeta, terasest nakkumiseta ning tugevate kriimustuste ja süvendite vältimiseks poleeritud regulaarselt.
- Määrimine ja jahutamine: vormimisalal kasutatakse jahutamiseks, hõõrdumise vähendamiseks ja oksüdeerumise vältimiseks emulsioone/spetsiaalseid määrdeaineid. keevitusala on kaitstud kaitsegaasidega (argoon/lämmastik), et vältida keevisõmbluse oksüdeerumist.
- Pinna puhastamine: eemaldage oksiidkatlakivi, keevitusräbu, õliplekid ja jämedad; roostevabast terasest torusid tuleb passiveerimiseks happega-pesta ja süsinikterasest torusid saab lasta kas -pritsi või liivapritsiga.

5. Jääkpinge ja sirgendamise kontroll (hilisema deformatsiooni/pragunemise vältimine)
- Pingevabastus: paksu-seinaga/kõrgtugeva{2}}terasele (Q355 ja kõrgemale) teostatakse vormimisjärgne-pinget leevendav lõõmutamine (550–650 kraadi juures hoidmine 2–4 tundi, õhkjahutus), et kõrvaldada jääkpinged moodustumisest ja deformatsioonist, korrosioonist, deformatsioonist, korrosioonist.
- Sirgestusprotsess: rullsirgendamine on peamine meetod, mida täiendab survesirgendamine; sirgendusrullide vahekaugus, nurk ja surve on täpselt sobitatud (liiga väike põhjustab pinnakahjustusi, liiga suured lehed jääkpinge); kohalik deformatsioon korrigeeritakse täpselt pressi abil, et vältida liigset sirgendamist.

6. Ülevaatus ja tehasekontroll (kvaliteet suletud ahelaga)
- Mõõtmete kontroll: mõõtke iga toru serva pikkus, seina paksus, diagonaal, sirgus ja moonutus. Kasutage laseri läbimõõdu mõõturit/noonuse nihikut/taset.
- Mittepurustav testimine: 100% UT/ET keevisõmbluste puhul, UT/MT alusmaterjali puhul (pakseseinaliste -torude puhul).
- Mehaanilised omadused: võtke igast partiist proovid tõmbe-, painde- ja löögitestide jaoks vastavalt standardile GB/T 6728/GB/T 17200.
- Pinnakontroll: visuaalne kontroll + magnetosakeste kontroll (kriitiliste rakenduste jaoks). Ei mingeid pragusid, kriimustusi, roostet ega deformatsioone.

• Nurga pragunemine:Põhjused → Liigne deformatsioon ühe korraga, liiga väike R väärtus, madal temperatuur, kõva materjal; Ennetamine → Progressiivne vormimine, R suurem kui 1,2 × seina paksus või sellega võrdne, paksu seina soojendamine, pinge leevendamine.
• Keevitusdefektid (keevitus ei ole täielikult sulanud või põleb{0}}läbi):Põhjused → Ebapiisav/kõrge sagedusega võimsus, liiga kiire/aeglane keevituskiirus, servade ebatäpne joondus; Ennetamine → Parameetrite sobitamine, täpne joondamine, stabiilne keevituskiirus.
• Mõõtmete kõrvalekalded (külje pikkus / nurga diagonaal / sirgus):Põhjused → Vormirullide kulumine/nihe, ebaõiged sirgendamise parameetrid, ebaühtlane jahutus; Ennetamine → Rullikomplektide regulaarne kalibreerimine, sirgendamise täpne reguleerimine, ühtlane jahutus.
• Spinna kriimud/taanded:Põhjused → Rulli pinna/terase haardumine, võõrkehade sisenemine, juhtrulli kinnikiilumine; Ennetamine → Poola rullpind, puhas tootmisliin, regulaarne juhtrullikute kontroll.
• Jääkpinge deformatsioon:Põhjused → Lõõmutamata, liiga kiire jahtumine, liigne sirgendamine; Ennetamine → Stressi leevendamine, segmenteeritud temperatuuri reguleerimine, täpne sirgendamine.

Suure-läbimõõduga ruudu- ja ristkülikukujuliste torude tootmise tuum seisneb "astmelises vormimises, temperatuuri ja kuju reguleerimises, usaldusväärsetes keevisõmblustes, puhtas pinnas, pingevabastuses ja täpses kontrollis". Üleminek ümaralt ruudukujuliseks sobib paksude-seintega/õmblusteta suure-nõudlusega stsenaariumide jaoks, samas kui otsevormimine sobib õhukese-seinaga/suure{5}}mahuga tõhusaks tootmiseks.

Tootmisprotsessi ajal on vaja ranget kontrolli kogu protsessi, sealhulgas tooraine, vormimise, keevitamise, jahutamise, sirgendamise ja vigade tuvastamise üle, et vältida nurgapragusid, mittetäielikku keevitamist, suuruse kõrvalekaldeid, pinnadefekte ja jääkpinge probleeme.